Die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing

Nach dem Zweiten Weltkrieg übernahmen japanische Hersteller Produktions- und Qualitätsverfahren der US-Industrie und erweiterten die Prinzipien zur Reduzierung von Abfällen im Herstellungsprozess.

Die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing

Einführung

Der Vorstoß in Richtung Lean Manufacturing geht auf das Toyota-Produktionssystem zurück, das oft als Just In Time (JIT) Produktion bezeichnet wird. Das Toyota-Unternehmen wurde nach dem Zweiten Weltkrieg erfolgreich, als japanische Fabrikanten eine Reihe von amerikanischen Produktions- und Qualitätstechniken übernahmen. Die Fertigungstechniken von Henry Ford und die Ideen der statistischen Qualitätskontrolle von Edwards Deming wurden zur Grundlage des Produktionsprozesses von Toyota.

Im Gegensatz zur amerikanischen Automobilindustrie ermutigte Toyota die Mitarbeiter, Teil des Produktionsprozesses zu sein. Das Unternehmen führte Qualitätszirkel ein, d.h. eine Gruppe von Mitarbeitern, die sich treffen, um über die Verbesserung des Arbeitsplatzes zu diskutieren. Die Mitglieder des Qualitätszirkels halten Vorträge vor dem Management über die Qualität der Produktion.

Toyota entwickelte eine Reihe von Verfahren, die die Zeit für das Einrichten und Umrüsten verkürzen. Im Gegensatz zur Produktion von Ford entwickelte Toyota die Fertigung in kleineren Serien, was eine Reihe von Prozessen erforderte, die die Rüst- und Umrüstzeiten reduzierten. Das resultierende Verfahren war der einminütige Austausch der Matrize (SMED). Die SMED-Methode für die Umstellung besteht aus sieben Schritten, darunter die Rationalisierung der externen und internen Aktivitäten.

Die Entwicklungen von Toyota wurden von anderen japanischen Herstellern übernommen, aber keiner war so erfolgreich. In den 1980er Jahren begannen amerikanische Unternehmen, einige der von Toyota entwickelten Prozesse zu übernehmen und gaben diesen Namen wie Continuous Flow Manufacturing (CFM), World Class Manufacturing (WCM) und Stockless Production.

Prinzipien der schlanken Fertigung

Das oberste Ziel eines Unternehmens, das schlanke Fertigungsprozesse einführt, ist die Reduzierung von Verschwendung. Ein durchschnittliches Unternehmen verschwendet eine beträchtliche Menge an Ressourcen. In Fällen, in denen der Herstellungsprozess veraltet ist, kann der Abfallanteil bei fast 90% liegen. Durch die Einführung schlanker Fertigungsprozesse kann der Abfall auf ca. 25-35% reduziert werden. Schlanke Fertigungsprozesse können sich verbessern:

  • Material Handling
  • Inventarisierung
  • quality
  • Kundenzufriedenheit

Material Handling

Die Vorteile im Materialhandling beim Einsatz von Lean Manufacturing Verfahren sind weniger Materialbewegungen, kürzere Verfahrwege im Lager und einfachere Kommissionierwege im Lager. Diese tragen auch zu Einsparungen bei den Beständen und zur Qualitätsverbesserung bei.

Inventarisierung

Durch die Verwendung kleinerer Lose sind die Eingangs- und Ausgangsqueues kleiner. Dadurch wird der Lagerbestand, der für die Warteschlange erforderlich ist, und damit der Gesamtbestand reduziert.

quality

Kleinere Losgrößen bedeuten, dass auftretende Qualitätsprobleme bereits bei der Herstellung berücksichtigt werden können. In Fertigungsprozessen mit größeren Losgrößen können Qualitätsprobleme erst spät im Prozess erkannt werden und die Korrektur kann zeit- und ressourcenintensiv sein.

Kundenzufriedenheit

Verbesserungen in den Bereichen Materialhandling, Lagerhaltung und Qualität führen zu einem erfolgreicheren Fertigungsbetrieb. Werden Artikel termingerecht produziert und bis zum Liefertermin an einen Kunden geliefert, erhöht sich die Kundenzufriedenheit. Das Gleiche gilt, wenn die an den Kunden gesendeten Artikel einen höheren Qualitätsstandard aufweisen. Dadurch wird die Häufigkeit von Reparaturen, Rücksendungen und Kundenbeschwerden reduziert.

Letztendlich müssen Ihre schlanken Fertigungsprozesse Ihr Unternehmen dabei unterstützen, seinen Kunden das zu liefern, was diese Kunden wollen, wann immer diese es wollen – und das durch Kostensenkung. Das ist nicht nur die Definition einer optimierten Lieferkette, sondern das Prinzip, das den Kern von Lean Manufacturing bildet.

Ob Sie nun Lean Manufacturing als Unterstützungsinstrument untersuchen, um Verschwendung in Ihren betrieblichen Prozessen zu reduzieren – oder Six Sigma aus dem gleichen Grund betrachten, Sie benötigen ein Programm, das nicht nur ein einmaliges Projekt, sondern eine Veränderung der Lebensweise in Ihrem Unternehmen ist. Wenn Sie hoffen, dass Lean Manufacturing zu einem Allheilmittel wird, das alle Missstände in Ihrem Unternehmen behebt – dann müssen Sie verstehen, dass Lean Manufacturing nicht nur einen Aspekt Ihrer Fertigung behebt. Eine prozessorientierte Veränderung bedeutet eine evolutionäre Veränderung in der Arbeitsweise Ihres Unternehmens.

Das zu verstehen ist der erste Schritt zu einer erfolgreichen Umstellung auf Lean.

Dieser Artikel über die Ursprünge und Prinzipien von Lean Manufacturing wurde von Gary Marion, Experte für Logistik und Supply Chain, aktualisiert.

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Soba Katura
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